Szerelő, aki karbantartási munkát végez
(1) A mechanikai alkatrészek meghibásodása és mechanikai hiba
A gépek munkaképességének elvesztését meghibásodásnak nevezik, és a gépalkatrészek meghatározott munkaképességének elvesztését meghibásodásnak nevezik. A mechanikai meghibásodás és az alkatrész meghibásodása elválaszthatatlan egymástól. Az alkatrészek meghibásodása által okozott meghibásodás az alkatrészek normál kopása vagy fizikai és kémiai változásai által okozott deformáció, törés, korrózió stb. miatt, az ilyen hibákat természetes hibáknak is nevezik.
1. Az alkatrészek kopása
A kopás az alkatrészek meghibásodásának legelterjedtebb és leggyakoribb formája.
2. Az alkatrészek deformációja
A gép munkafolyamata során deformációnak nevezzük azt a jelenséget, hogy az alkatrészek mérete és alakja az erő miatt megváltozik. A fém deformációja magában foglalja a rugalmas deformációt és a képlékeny deformációt.
3. Az alkatrészek törése
Külső erő hatására az alkatrészek először rugalmas deformáción mennek keresztül. Ha a terhelés által okozott feszültség meghaladja a rugalmas határt, és tovább növekszik, az anyag képlékeny alakváltozáson eshet keresztül, és végül törés következik be, amikor a feszültség meghaladja a szilárdsági határértéket.
4. Korrózió
A ciklikus érintkezési feszültség hatására az alkatrész felületén lévő pontszerű spallingot a korróziót kifáradtságnak nevezzük; a felszíni fémnek a környező közeg kémiai és elektrokémiai hatása által okozott károsodását korróziónak nevezik; az alkatrész felülete tűket termel a hőmérséklet-változás és a közeg hatására. A folyamatosan bővülő lyukszerű lyukakat kavitációknak nevezik. A fáradtság gödröt, korróziót és kavitációt együttesen eróziónak nevezik.
(2) A mechanikai hiba kiküszöbölése (javítása) módszere
Az ember által okozott véletlen hibák kiküszöbölése elsősorban a használat, a menedzsment és a karbantartó személyzet minőségének javításával és a felelősségérzet erősítésével érhető el. Természetes hibák esetén csak a módszerek beállításával és javításával érhető el. Általában a következő módszerek vannak:
1. A fő javítási módszer a kooperatív jelleg helyreállítására
(1) Korrekciós módszer
Általában a csavartömítettség beállítása vagy a tömítés vastagságának beállítása a megfelelő alkatrészek eredeti illesztési viszonyának helyreállítására szolgál. Javításkor a megfelelő alkatrészeket nem dolgozzák fel (vagy csak kaparják), hanem csak a tömítés növelésének vagy a tömítés vastagságának beállításának módszerét használják. Helyezze vissza az eredeti társengedélyhez.
(2) Javítási dimenzió módszer
A javítások során a szerelvény drágább részét megmunkálják, hogy helyreállítsák geometriáját, és ezzel egyidejűleg új méretet kapnak, majd a szerelvény egy másik kopott részét eldobják és kicserélik egy újra, amely megfelel a megmunkált résznek. Alkatrészek, úgy, hogy a szerelvények illesztési hézaga visszaálljon a kezdeti távolságra, például a tengely javítása és a csapágybokor cseréje, a hengerbélés javítása és a dugattyú cseréje stb. Ennek a javítási módszernek figyelembe kell vennie az alkatrészek szerkezeti feldolgozásának lehetőségét és az alkatrészek javítás utáni megengedett mechanikai szilárdságát. Ebből kiindulva a javítások számát a lehető legnagyobb mértékben növelni kell; másrészt a pótalkatrészek ellátásának megkönnyítése érdekében a javítási méretet szabványosítani kell.
(3) A kiegészítő alkatrészek módszere (a kiegészítő alkatrészekre vonatkozó módszer)
Ebben a módszerben a szerelvény minden részét feldolgozzák és formázzák, és az egyik alkatrésznek ésszerű átmérőcsökkentést vagy dörzsárazást adnak, majd hozzáadjuk az azonos anyag vagy jobb minőségű perselyt, és interferenciával belenyomják. Vagy csavarozzuk vagy hegesztjük az eredeti alkatrészhez, majd feldolgozzuk a megfelelő méretre, hogy az illeszkedő tulajdonságok megfeleljenek a követelményeknek.
2. Javítási módszer az illeszkedés jellegének, valamint az alkatrészek alakjának és méretének helyreállítására
(1) Hegesztési javítási módszer
A fémhegesztés az atomok diffúzióját és összekapcsolását jelenti, hogy az elválasztott fémhegesztéseket szilárdan egyesítse egy egészbe. A különböző hegesztőberendezések szerint a hegesztés magában foglalja a gázhegesztést és az elektromos hegesztést stb. Sok törött és kopott alkatrészt többnyire javítanak és felszínre hoznak. A javításokhoz egyes alkatrészek hegesztés után elfordulnak és őrölnek, hogy helyreállítsák az eredeti geometriát és méretet.
(2) Újraöntési módszer
Miután a csúszócsapágy babbitt ötvözetét a határértékig megviselték, a maradék ötvözet megolvad, és az új babbitt ötvözet újraöntésének folyamatát csereöntési módszernek nevezik. Ily módon a régi siklócsapágy teljesítményszabványa teljesen helyreállítható.
(3) Galvanizálási (kefebevonat, elektrokabátozás) módszer
A galvanizálás olyan folyamat, amelyben elektrokémiai reakció lép fel, amikor egyenáramot vezetnek át egy elektroliton, hogy megvalósítsák a fém lerakódását a bevont rész felületén.
(4) Permetezés és permethegesztés
A permetezés célja, hogy az olvadt anyagrészecskéket az előkészített durva részek felületére nagy sebességű légáramlással permetezzük, hogy viszonylag szilárd mechanikus kötőréteget képezzünk.
A szórófejes hegesztési eljárást a permetezési folyamat alapján fejlesztették ki. Újra megolvasztja a permetezett réteget, hogy hasonló felületi tulajdonságokkal rendelkező bevonatot kapjon az alkatrész felületén.
(5) Kötési és kötési módszer
A ragasztás olyan javítási folyamat, amely a ragasztó és az alkatrészek közötti kombinált kémiai, fizikai és mechanikai erőket használja az alkatrészek ragasztására vagy az alkatrészek repedéseinek, lyukainak, kopásának és egyéb hibáinak javítására.
(6) A non-stop dugaszolási technológia jellemzői és alkalmazásai
egy. Egyenes csövek és tartályok csatlakoztatása: monolit kötés, ragasztási módszer; szerelvény módszer; nyomással támogatott módszer
b. Karimás dugaszolási módszer
(3) A gépek szétszerelése, összeszerelése, tisztítása és ellenőrzése
1. Mechanikus szétszerelés
(1) Előkészületek szétszerelés előtt
egy. A munkahelynek tágasnak, világosnak, laposnak és tisztának kell lennie.
b. A szétszerelő szerszámokat előkészítik, és a specifikációk megfelelőek.
c. Készítsen padokat, külön medencéket, olajdobokat stb. az alkatrészek különböző célokra történő elhelyezéséhez
(2) A mechanikus szétszerelés alapelvei
egy. A modell és a kapcsolódó információk szerint a szerkezeti jellemzők és az összeszerelési kapcsolat egyértelműen érthető, majd meghatározhatók a szétszerelés és szétszerelés módszerei és lépései.
b. Helyesen válassza ki az eszközöket és berendezéseket. Amikor a bomlás nehézségekbe ütközik, először derítse ki az okokat, és vegye figyelembe a megfelelő módszereket azok megoldására. Nem szabad összetörni és kopogtatni, hogy megakadályozzák az alkatrészek és szerszámok károsodását. .
c. A meghatározott irányokkal és jelekkel rendelkező alkatrészek vagy szerelvények szétszerelésekor az irányokat és a jeleket egyértelműen meg kell jelölni, és ha a jelek elvesznek, azokat újra meg kell jelölni.
d. A szétszerelt alkatrészek károsodásának vagy elvesztésének elkerülése érdekében azokat az alkatrészek méretének és pontosságának megfelelően külön kell tárolni, szétszerelési sorrendbe kell helyezni, és a fontos precíziós részeket kifejezetten megőrzésre kell tárolni.
e. Az eltávolított csavarokat, anyákat stb. vissza kell helyezni a helyére anélkül, hogy ez befolyásolná a javítást, hogy elkerüljék az elvesztést és megkönnyítsék az összeszerelést.
f. Szükség szerint szerelje szét, és megítélhető, hogy az állapot jó szétszerelés nélkül. Egyrészt időt és munkát takaríthat meg, másrészt elkerülheti a szétszerelés és összeszerelés során bekövetkező károkat, és csökkentheti az alkatrészek összeszerelésének pontosságát. A szétszerelendő alkatrészeket azonban szétszerelni kell. Nem könnyű megmenteni a bajt és a hanyagságot, így a javítás minősége nem garantálható.
2. Mechanikus összeszerelés
A mechanikus összeszerelési folyamat fontos kapcsolat a mechanikai javítások minőségének meghatározásában, ezért azt meg kell tenni:
(1) Maguknak az összeszerelt alkatrészeknek meg kell felelniük a meghatározott műszaki követelményeknek, és a nem minősített alkatrészek nem szerelhetők össze. Ezt a részt az összeszerelés előtt szigorúan ellenőrizni kell.
(2) A helyes megfeleltetési módszert úgy kell megválasztani, hogy megfeleljen az egyeztetés pontosságára vonatkozó követelményeknek. A mechanikai javítás során nagy munka folyik a kölcsönös illesztési pontosság helyreállítása, és az olyan módszerek, mint az illesztés, a javítás és a beállítás, felhasználhatók ennek a követelménynek a teljesítésére. A hőtágulás hatását figyelembe kell venni a szerelvénytérítési távolságnál. Különböző tágulási együtthatójú anyagokból álló szerelvények esetében, ha az összeszerelés során a környezeti hőmérséklet jelentősen eltér a működés közbeni hőmérséklettől, az ebből eredő távolságváltozást kompenzálni kell.
(3) Elemezze és ellenőrizze az összeszerelési dimenziólánc pontosságát, és az egyeztetés és a beállítás révén megfeleljen a pontossági követelményeknek.
(4) Az alkatrészek összeszerelési sorrendjének kezelésének elve a következő: először belül, majd kívül, először nehéz, majd könnyű, először precíziós, majd általános.
(5) Válassza ki a megfelelő összeszerelési módszert, valamint az összeszerelő berendezéseket és szerszámokat.
(6) Ügyeljen az alkatrészek tisztítására és kenésére. Az összeszerelt alkatrészeket először alaposan meg kell tisztítani. A mozgó és illeszkedő alkatrészek esetében a relatív mozgásfelületre a munkakövetelményeknek megfelelő tiszta kenőanyagot kell felvinni.
(7) Az összeszerelés során ügyeljen a tömítésre, hogy megakadályozza a "három szivárgást". A megadott tömítőszerkezet és tömítőanyag használatához nem használhat tetszőleges helyettesítőket. Ügyeljen a tömítőfelület minőségére és tisztaságára. Ügyeljen az összeszerelési módszerre és a tömítés szerelési tömítettségére, és a statikus tömítést megfelelő tömítőanyaggal lehet lezárni.
(8) Ügyeljen a reteszelőberendezés összeszerelési követelményeire és a biztonsági előírások betartására.
(9) Ügyeljen a közbenső összeszerelési kapcsolatok minőségellenőrzésére.
3. Mechanikai tisztítás és ellenőrzés
(1) Mechanikai tisztítás
1. Távolítsa el az olajfoltokat
Az olajfoltok zsír- és por-, rozsda- stb. tapadások, amelyek nem vízben, hanem szerves anyagokban oldódnak. A mechanikus dekontamináció mellett kémiai vagy elektrokémiai módszerekkel is eltávolítható.
(1) Kémiai zsírtalanítási módszer:
1. Szerves oldószer zsírtalanítás: Az általánosan használt szerves oldószerek a benzin, a kerozin, a dízelolaj, az aceton stb.
2. Lúgos oldat az olaj eltávolítására: például marónátron, nátrium-karbonát, nátrium-szilikát, nátrium-foszfát stb. Az oldat hőmérsékletének emelése és a tisztítás közbeni keverés felgyorsíthatja a zsírtalanító hatást.
Általában körülbelül 80 °C-ra hevíthető. Mosás után forró vízzel le kell öblíteni és sűrített levegővel szárítani.
(2) Elektrokémiai zsírtalanítási módszer: Azt a módszert, amelynek során az elektrolízis során a két elektróda által generált buborékok mechanikus keverési és hámlási hatását alkalmazzák az olaj eltávolítására az alkatrészek felületéről, elektrokémiai zsírtalanítási módszernek nevezzük. A módszer előnyei a nagy sebesség, a nagy hatékonyság és az alapos zsírtalanítás.
(2) Mechanikai vizsgálat
Az ellenőrzés tartalma a következő:
1 Részellenőrzés
Beleértve az alkatrészek geometriai pontosságának ellenőrzését, például az alkatrészek méretét és alakját; az alkatrészek felületi minőségének ellenőrzése: például felületi érdesség, felületi sérülések és egyéb hibák; az alkatrészek mechanikai tulajdonságainak vizsgálata: például az alkatrészek szilárdsága, keménysége és egyensúlya, a rugó merevsége stb.; az alkatrészek rejtett hibáinak vizsgálata: például üregek, salak, mikroszkopikus repedések stb.
2 Összeszerelési ellenőrzés
Mint például az alkatrészek és alkatrészek relatív helyzete, a szerelvények távolsága vagy zavarása; a párhuzamos tengelyek közötti egyensúly, az első és a hátsó tengely közötti koaxialitás stb.
3 Teljes gép ellenőrzése
A teljes gépellenőrzés az egész gép műszaki állapotának ellenőrzése. Beleértve a gép munkaképességét, a teljesítményt és a gazdasági teljesítményt stb., Az ellenőrzési módszerek a következők:
Ellenőrzési módszer: Ez a módszer egyszerű, megvalósítható, és széles körben használják tesztelésre és ítélkezésre csak látás, érintés és hallás révén. Ez a következőkre osztható:
(1) Szemrevételezéssel történő vizsgálati módszer: Az alkatrészek, például érdesség, hornyok, repedések, karcolások, hámlás (hámlás), törések, valamint az alkatrészek nagy és nyilvánvaló deformációja, súlyos kopás, felületi izzítás és abláció stb. mind vizuálisan vagy nagyító segítségével történik. A megfigyelést megerősítették. A merev csatlakozók festékfóliájában repedések is vannak, a rugalmas csatlakozók diszlokációja, a menetes csatlakozások és a szegecselt tömítések festékfóliájában lévő repedések stb., Amelyek szemrevételezéssel is megítélhetők.
(2) Ütős módszer: A burkolatrészek láthatatlan repedései, a csapágyötvözet és az alsó csempe kombinációja stb. esetében a minőséget éles vagy rekedt hangra hallgató ütőhangszerek alapján lehet megítélni.
(3) Összehasonlítási módszer: hasonlítsa össze az új szabványos alkatrészeket az ellenőrzött alkatrészekkel az ellenőrzött alkatrészek műszaki állapotának azonosítása érdekében. Mint például a rugó szabad hossza, a lánc hossza, a gördülőcsapágy minősége és így tovább.
B mérési módszer: Az alkatrészek elhasználódása vagy deformálása után a méret és az alak megváltozik, vagy a műszaki teljesítmény (például a rugalmasság) csökken a fáradtság miatt. Mérőeszközökkel és műszerekkel mérhető, és összehasonlítható a megengedett szabványokkal annak meghatározásához, hogy továbbra is használni kell-e, vagy javítani vagy leselejtezni kell- e. Például a gördülőcsapágy-távolság mérése, a hőmérséklet-emelkedés mérése, a fogaskerék kopásának mérése, a rugó rugalmasságának mérése stb.
C érzékelési módszer: Az alkatrészek rejtett hibáinak, különösen a fontos alkatrészek kisebb hibáinak észlelése nagy jelentőséggel bír a javítás minőségének és a használat biztonságának biztosítása szempontjából, és azt körültekintően kell elvégezni. Elsősorban a következő módszerek vannak:
(1) Behatolási megjelenítési módszer: Merítse a megtisztított alkatrészeket egy ideig kerozinba vagy dízelbe, vegye ki és törölje szárazra a felületet, szórjon meg egy talkumporréteget, majd egy kis kalapáccsal kösse meg az alkatrészek nem működő felületét, ha az alkatrészek repedései vannak Amikor a rezgés miatt a repedésbe merített olaj kiszivárgott, a hasadéknál lévő talkum sárga vonaljeleket mutatott.
(2) Fluoreszkáló kijelzési módszer: először mossuk le a vizsgált rész felületét, melegítsük elő ultraibolya lámpával 10 percig, hogy a munkadarab felülete sötétlila legyen, ha az ultraibolya lámpa alatt megfigyeljük, majd egyenletesen alkalmazzuk a fluoreszkáló kijelző folyadékot az alkatrész munkafelületére, Sárga-zöld hibanyomokat mutathat.
(3) Hibaérzékelési módszer: mágneses részecskevizsgálat, ultrahangos vizsgálat, radiográfiai vizsgálat. Elsősorban az alkatrészek belső hibáinak és a hegesztések minőségének mérésére szolgál.
(4) A rotor egyensúlya
1. A rotor kiegyensúlyozatlanságának típusai
(1) Statikus kiegyensúlyozatlanság: A rotor kiegyensúlyozatlan súlya integrálható egy centrifugális erőbe, amely csak egy centrifugális erőt generál, amikor a rotor forog, és statikus állapotban határozható meg, amelyet statikus kiegyensúlyozatlanságnak neveznek.
(2) Dinamikus kiegyensúlyozatlanság: Ha két kiegyensúlyozatlan súly, amelyek azonos méretűek és ellentétesek az irányban, de nem azonos átmérőjűek, egy rotoron szintetizálhatók, akkor a rotor statikus állapotban kiegyensúlyozható, de forgás közben kiegyensúlyozatlan súlyt eredményez. A kiegyensúlyozott erőpárt, amelyet statikus állapotban nem lehet meghatározni, hanem csak dinamikus állapotban lehet meghatározni, dinamikus kiegyensúlyozatlanságnak nevezzük.
(3) Keverési kiegyensúlyozatlanság: Ha statikus és dinamikus kiegyensúlyozatlanság is van a rotoron, akkor azt keverési kiegyensúlyozatlanságnak nevezzük.
2. A rotor egyensúlya
Annak érdekében, hogy megszüntessük a kiegyensúlyozatlan erőt vagy a rotoron lévő párot, meg kell mérni a kiegyensúlyozatlan tömeg helyzetét és méretét, majd meg kell próbálni kiegyensúlyozni. Ezt a működési folyamatot rotor kiegyensúlyozásnak nevezik. Általában statikus egyensúlyra és dinamikus egyensúlyra osztható.
(1) Statikus egyensúly: Statikus egyensúlynak nevezzük azt a módszert, amellyel a rotor kiegyensúlyozatlan tömege és tájolása statikus körülmények között mérhető, és a rotor súlya súlytalanítással vagy súlyosbítással kiküszöbölhető a rotor kiegyensúlyozása érdekében.
(2) Dinamikus egyensúly: A forgórész kiegyensúlyozatlan tömegének helyzetét csak dinamikus körülmények között lehet meghatározni, és meg kell határozni a mérleg tömegének helyzetét és méretét. Ezt az egyensúlykeresési módszert dinamikus egyensúlynak nevezik. A dinamikus egyensúly nemcsak kiküszöböli a dinamikus kiegyensúlyozatlan erőpárt, hanem kiküszöböli a statikus kiegyensúlyozatlan centrifugális erőt is, így felhasználható a különböző hengeres és kúpos rotorok egyensúlyának megtalálására.
(5) A berendezések átfogó ellenőrzése
A berendezés általános ellenőrzése a mechanikus berendezések javítása után átfogó minőségértékelés, és fontos kapcsolat annak biztosításához, hogy a mechanikus berendezések a szállítás után jó teljesítményt, biztonságot és megbízhatóságot nyújtsanak. A teljes ellenőrzés olyan lépéseket tartalmaz, mint a terhelés nélküli teszt futtatása, a terhelési teszt futtatása és a teszt utáni futtatás ellenőrzése. A fontos berendezésekhez nyomásvizsgálatokra és tömörségi tesztekre is szükség van.
1. Terhelésmentes próbaüzem: először ellenőrizze az egyes alkatrészek csatlakozását, meghúzását, kenését, lezárását, lezárását, működését, tesztelje a vezérlőrendszer működését és működését, állítsa be a vezérlőrendszert, a biztonsági berendezést, végezze el a megfelelő beállításokat, és ellenőrizze egyszerre a különböző műszerek jelzéseit, hogy a helyzet megfelel-e a meghatározott szabványoknak. Ha a szerelvény teljesítményvizsgálatát nem végezték el, a vizsgálatot részeken kell elvégezni, és a terhelési vizsgálatot addig nem szabad elvégezni, amíg a próbaüzemben talált hibákat és rendellenes zajt, hőmérséklet-emelkedést, ugrást stb. el nem távolítják.
2. Terhelési tesztüzem: A terhelésvizsgálati futtatást a terhelésmentes vizsgálat futtatása után hajtják végre. Annak meghatározása, hogy a gép dinamikus teljesítménye, gazdaságos teljesítménye, üzemi feltételei, valamint a manipulációs, beállítási, vezérlési és biztonsági berendezések funkciói megfelelnek-e az üzemeltetési követelményeknek a terhelési vizsgálat során.
3. Ellenőrzés a próbaüzem után: A terhelési próbaüzem után aktívan ellenőrizni kell, hogy az egyes részek deformálódnak-e, lazaság, túlmelegedés, sérülés stb., Ugyanakkor ellenőrizni kell a megfelelő alkatrészek tömítését és a súrlódó felületek érintkezését.
4. A berendezés nyomásvizsgálata és tömörségének vizsgálata:
(1) Hidraulikus vizsgálat: Általában a hegesztések és kötések tömörségének és szilárdságának ellenőrzésére használják. Általában vizet használnak közegként, ezért hidraulikus tesztnek is nevezik.
(2) Légnyomás-vizsgálat: Azon tartály esetében, amelynek kimutatására intézményi okokból vagy a tartályból nem lehet nyomokban visszamaradó folyadékot tárolni, a légnyomás-vizsgálatot kell használni.
(3) Tömítettség vizsgálata: A gázt vagy folyadékot tároló különböző nyomástartó edények esetében a hegesztés tömítettségének vizsgálatát el kell végezni annak biztosítása érdekében, hogy ne legyen szivárgás. Általában olyan módszerek alkalmazhatók, mint a légtömítettségi teszt, a petróleumszivárgási teszt és az ammónia behatolási tesztje.
Van-e konkrét kérdése aMegmunkálási szolgáltatások?Vedd fel a kapcsolatot Yogie-val!Értékesítési mérnökeink az elejétől a végéig együttműködnek Önnel annak biztosítása érdekében, hogy projektje az Ön igényeinek megfelelően fejeződjön be.
IsJógátprofesszionális gyártóBányászati berendezések,CNC szerszámgépekésGépalkatrészektöbb mint 20 éve.
