7 módszer a CNC szerszámgépek pozicionálási pontosságának kimutatására
A CNC szerszámgépeket széles körben alkalmazzák a gépek gyártásában, és a CNC szerszámgépek pontossága alapján ítélik meg a minőségét. A precíziós megmunkálási technológia folyamatos fejlődésével a CNC szerszámgépekkel szemben támasztott precíz követelmények nőnek, ezért a pontosságot pozícionálni kell ahhoz, hogy a CNC gép minősített-e vagy sem. A világméretű automatizálási hálózat következő rövid sorozata bemutatja Önt a helymeghatározási pontosság észlelésének számos technikájával.
1. Lineáris mozgás pozicionálási pontosság észlelése
A lineáris mozgású pozicionálás pontosságát gyakran a szerszámgép és a munkaasztal terhelés nélküli körülményei között tesztelik. A CNC szerszámgépek azonosításának lézeres mérésen kell alapulnia, a nemzeti követelmények és a Nemzetközi Szabványügyi Szervezet (ISO szabvány) szerint. Lézeres interferométer hiányában egy szabványos skála használható a rendszeres felhasználók számára a mérések összehasonlítására optikai leolvasó mikroszkóp segítségével. A mérőműszer pontosságának azonban egy-két osztállyal nagyobbnak kell lennie, mint a mérés pontossága.
Az ISO szabvány előírja, hogy minden pozicionálási pont öt mérési adat átlagos értékét és a diszperziós-3 diszperziós sáv által generált pozicionálási pont diszperziós sávot számítsa ki annak érdekében, hogy a többszörös pozicionálás során előforduló hibákat tükrözze.
2. Lineáris mozgás ismétlődő pozicionálási pontosság észlelése
A vizsgáló műszerek megegyeznek a pozicionálási pontosság meghatározására használtakkal. Az általános észlelési módszer az, hogy bármely három pozícióban mérünk minden koordinátavonal felezőpontjához és mindkét végéhez, minden pozíciót gyors mozgással pozícionálunk, és azonos feltételek mellett 7-szer megismételjük a pozicionálást, megmérjük a megállási pozíció értékét, és a mért értékek közötti maximális különbséget kapjuk. A tengelymozgás pontosságának stabilitásának legalapvetőbb mutatója, a koordináta ismételt pozicionálási pontosságaként a három helyen tapasztalható legnagyobb eltérés fele pozitív és negatív előjellel kötődik.
3. Lineáris mozgás origin return pontosságú detektálása
Mivel az origó-visszatérési pontosság egyszerűen a koordinátatengely egy adott pontjának ismételt pozicionálási pontossága, detektálási technikája megegyezik az ismételt pozicionálási pontossággal.
4. Lineáris mozgás fordított hibaérzékelése
A lineáris mozgás fordított hibája, más néven impulzusveszteség, magában foglalja a hajtóelemek (például szervomotorok, szervohidraulikus motorok és léptetőmotorok) fordított holtzónáját a koordinátatengelyes tápátviteli láncon, valamint a mechanikai mozgást. átviteli pár. Az olyan hibák, mint a holtjáték és a rugalmas deformáció, teljes mértékben tükröződnek. Minél nagyobb a hiba, annál gyengébb a pozicionálási pontosság és az ismételhetőség.
A fordított hibaészlelési módszer az, hogy a mért koordinátatengely löketén belül előre vagy hátrafelé egy távolságot elmozgatunk, és ezt a megállási pozíciót használjuk referenciaként, majd adott mozgásparancs értéket adunk ugyanabba az irányba a mozgatáshoz. egy bizonyos távolságra. Ezután mozgassa el ugyanazt a távolságot az ellenkező irányba, és számítsa ki az ütköző és a referenciapozíció közötti különbséget. Végezzen számos mérést (általában hétszer) három helyen, a löket közepén és mindkét végén, átlagolja az eredményeket, és használja a kapott átlagérték maximális értékét fordított hibaértékként.
5. A forgóasztal pozicionálási pontosságának észlelése
A hagyományos mérőberendezések közé tartozik többek között szabványos forgótányér, szögpoliéder, körrács és kollimátor (kollimátor), amelyek a feltételek alapján választhatók. A mérési eljárás az, hogy a munkaasztalt szögben előre (vagy hátra) fordítjuk, majd megállítjuk, rögzítjük és elhelyezzük, majd gyorsan elfordítjuk a munkaasztalt ugyanabba az irányba, reteszeljük és 30 fokonként elhelyezzük, és megmérjük. Az indexelési hiba az egyes pozicionálási helyek tényleges elforgatási szöge és az elméleti érték (parancsérték) közötti különbség maximális értéke egy mérési ciklus után.
A CNC forgóasztalon minden 30 pontot célhelyként kell használni. A gyors pozicionálás hétszer történik előre és hátrafelé minden célhelyre. A pozícióeltérés a tényleges elért pozíció és a tervezett pozíció közötti különbség, majd nyomja meg a GB10931- 89 gombot. A CNC forgóasztal pozicionálási pontossági hibáját a „Numerikusan vezérelt szerszámgépek pozíciópontosságának értékelési módszere” című részben leírt módszerrel számítják ki, amely az összes átlagos pozícióeltérés és a szórás maximális értéke, valamint a az összes átlagos pozícióeltérés és szórás minimális értéke.
Tekintettel a száraz típusú transzformátorok valós használati követelményeire, gyakran fontos, hogy számos derékszögű egyenlő pont mérésére koncentráljunk, mint például 0, 90, 180 és 270, és ezeknek a pontoknak a pontosságát meg kell határozni. egy szinttel nagyobb, mint a többi szögletes helynél.
6. A forgóasztal ismételt indexelési pontosságának kimutatása
A mérési eljárás az, hogy egy héten belül háromszor meg kell ismételni az elhelyezést a forgóasztal tetszőleges három pontján, és az előre és hátra forgást észlelni. Az összes leolvasás és a megfelelő pont elméleti értéke közötti különbség a legnagyobb indexelési pontossággal. Ha CNC forgóasztalról van szó, állítson be minden 30-as mérési pontot célpozícióként, majd végezzen öt gyors pozicionálást minden célpozícióban pozitív és negatív irányban, mérve a tényleges és a célpozíció közötti különbséget.
Vagyis először számítsa ki a pozícióeltérést, majd a szórást a GB-ban megadott technikával10931-89. Az egyes mérési pontok szórása a legmagasabb érték 6-szorosa, ami a CNC forgóasztal ismételt indexelési pontossága.
7. Forgóasztal eredet-visszatérési pontosságának kimutatása
A mérési módszer az, hogy 7 tetszőleges pozícióból vissza kell térni az eredethez, meg kell mérni a leállítási pozíciót, és a kiolvasott maximális különbséget kell használni a visszatérési pontosságként.
Ki kell emelni, hogy a meglévő helymeghatározási pontosság észlelése gyors és pozicionálás feltétele mellett történik. Egyes rossz előtolási rendszerű CNC szerszámgépeknél eltérő pozicionálási pontossági értékeket kapunk, ha eltérő előtolási sebességgel pozícionálunk. Emellett a pozicionálási pontosság mérési eredményei összefüggenek a környezeti hőmérséklettel és a koordinátatengely üzemállapotával. Jelenleg a legtöbb CNC szerszámgép félig zárt hurkú rendszert használ, és a legtöbb pozícióérzékelő alkatrész a hajtómotorra van felszerelve, ami 0.01-0,02 mm-es hibát eredményez. 1 m-es ütés. Nem meglepo. Ez egy termikus nyúlás okozta hiba, és egyes szerszámgépek előfeszítési (előfeszítési) módszereket alkalmaznak az ütés csökkentésére.
Az egyes koordinátatengelyek ismételt pozicionálási pontossága a tengelyt tükröző legalapvetőbb pontossági index, amely a tengely mozgási pontosságának stabilitását tükrözi. Elképzelhetetlen, hogy egy gyenge pontosságú szerszámgép stabilan használható legyen a gyártáshoz. Jelenleg a numerikus vezérlőrendszer funkcióinak növekedése miatt szisztematikusan kompenzálhatóak az egyes injektorok mozgási pontosságának szisztematikus hibái, mint a hangmagasság-akkumulációs hiba, holtjáték hiba stb. Csak a véletlenszerű hibákat nem lehet kiegyenlíteni, míg az ismételt pozicionálási pontosság az előtolás meghajtó mechanizmusának átfogó véletlenszerű hibáját tükrözi, amelyet a numerikus vezérlőrendszer nem tud kijavítani. Ezért, ha megengedett a szerszámgép kiválasztása, akkor a nagy ismétlési pozicionálási pontosságú szerszámgépet kell választani.
Van-e konkrét kérdése a szerszámgépekkel kapcsolatban?? Lépjen kapcsolatba a Yogie-val!Értékesítési mérnökeink az elejétől a végéig együttműködnek Önnel, hogy biztosítsák, hogy projektje az Ön igényei szerint valósuljon meg.
Ezenkívül a Yogie professzionális gyártójaBányászati berendezések, CNC szerszámgépek, ésGép alkatrészektöbb mint 20 éve.
